टंगस्टन संपर्क सामग्री उत्पादन में गुणवत्ता नियंत्रण और प्रक्रिया अनुकूलन पर अनुसंधान

टंगस्टन सामग्री के उत्कृष्ट गुणों के बावजूद, उनके उत्पादन को अभी भी कई तकनीकी चुनौतियों का सामना करना पड़ता है। सबसे आम समस्याओं में से एक बिलेट के भीतर धातु संबंधी दोष है। टंगस्टन गलाने के दौरान, कच्चे माल की अपर्याप्त शुद्धता या अनुचित प्रक्रिया नियंत्रण आसानी से बिलेट के भीतर छिद्रों, समावेशन या अशुद्धियों के निर्माण का कारण बन सकता है। ये दोष धातु के दानों के बीच जुड़ाव की ताकत को कमजोर कर देते हैं, जिससे बाद के प्लास्टिक प्रसंस्करण के दौरान दरारें या फ्रैक्चर भी हो जाते हैं। उदाहरण के लिए, सीसा और बिस्मथ जैसी कुछ कम पिघलने वाली बिंदु वाली अशुद्धियाँ अक्सर अनाज की सीमाओं पर रहती हैं, जो प्रसंस्करण के दौरान आसानी से दरार के प्रसार के लिए प्रारंभिक बिंदु बन जाती हैं, जिससे विभाजन या भंगुर फ्रैक्चर होता है।

दूसरे, पाउडर धातुकर्म चरण में प्रारंभिक पाउडर कण आकार और अनुपात को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है। असमान कण आकार वितरण या अपर्याप्त मिश्रण आसानी से सिंटरिंग के दौरान विभिन्न क्रिस्टल संरचनाओं के निर्माण का कारण बन सकता है, जैसे बारीक, मोटे और फ्रेम जैसे अनाज का मिश्रण। यह संरचनात्मक अंतर सामग्री के समग्र प्रसंस्करण प्रदर्शन को प्रभावित करता है, जिसके परिणामस्वरूप कुछ क्षेत्रों में प्लास्टिक विरूपण क्षमता खराब हो जाती है, जिससे रोटरी फोर्जिंग या स्ट्रेचिंग के दौरान स्थानीयकृत दरारें पड़ जाती हैं। इसलिए, शुद्ध टंगस्टन डिस्क की तैयारी के दौरान पाउडर कण आकार वितरण का सख्त नियंत्रण और समान मिश्रण सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है।

इसके अलावा, बिलेट प्रेसिंग और सिंटरिंग के दौरान प्रक्रिया नियंत्रण भी उत्पाद की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है। असमान दबाव वितरण से बिलेट में असंगत आंतरिक घनत्व होता है, जिसके परिणामस्वरूप एक असमान संरचना होती है। बाद के सिंटरिंग के दौरान, अलग-अलग क्षेत्र अलग-अलग डिग्री पर सिकुड़ते हैं, जिससे प्रदूषण या दरारें पैदा होती हैं। इसके साथ ही, अस्थिर सिंटरिंग तापमान नियंत्रण या अपर्याप्त होल्डिंग समय के कारण कम या अधिक जलने का खतरा हो सकता है, जिससे अनाज की संरचना में असामान्य परिवर्तन हो सकता है और बाद के प्रसंस्करण प्रदर्शन पर असर पड़ सकता है।

पाउडर पेटालर्जी टंगस्टन डिस्क के प्रसंस्करण में, अंतिम उत्पाद बनाने में रोटरी फोर्जिंग एक महत्वपूर्ण कदम है। रोटरी फोर्जिंग प्रभावी ढंग से अनाज संरचना को परिष्कृत करती है और सामग्री घनत्व को बढ़ाती है। प्रसंस्करण के शुरुआती चरणों में, उत्पादन दक्षता बढ़ाने के लिए उच्च पास दर का उपयोग किया जा सकता है, जिससे बिलेट जल्दी से लक्ष्य आकार तक पहुंच सकता है। हालाँकि, तैयार उत्पाद चरण के पास, अत्यधिक विरूपण को रोकने के लिए पास दर को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए जो आंतरिक दरारें पैदा कर सकता है। आमतौर पर, तैयार उत्पाद से पहले एक या दो प्रक्रियाओं में पास दर को 12% और 15% के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए, जबकि अंतिम उत्पाद दर को 5% और 9% के बीच कम किया जाना चाहिए।